焊接机器人中电弧传感器发挥出的显著功效 

焊接机器人根据编程程序进行一系列动作，因此如果没有编程，焊接机器人根本无法正常工作。在计算机性能和技术不断提高的基础上，焊接机器人已经能够实现离线编程。

焊接机器人的离线编程系统大多可以在三维图形环境中运行，可以反映编程界面友好方便的特点。通常可以使用获得焊接轨迹的坐标位置"虚拟示教"用鼠标轻松点击三维虚拟环境中工件的焊接部位，即可获得该点的空间坐标。

此外，在某些系统中，焊缝轨迹可以通过图形文件中事先定义的焊缝位置直接生成；然后自动生成机器人程序并下载到机器人控制系统，大大提高了机器人的编程效率，降低了程序员的劳动强度，一举两得。

如果采用传统的教学编程，只需大致获得焊缝轨迹上的几个关键点，然后通过焊接机器人的视觉传感器自动跟踪实际的焊缝轨迹。虽然这种方法仍然与教学编程不可分割，但它可以在一定程度上降低教学编程的强度，提高编程效率。

但弧焊机器人等设备，由于弧焊本身的特点，机器人视觉传感器不适用于所有焊接形式，因此采用完全离线编程方法，使机器人焊接程序、焊接轨迹坐标位置、程序调试独立完成，无需机器人本身的参与。

然而，由于当时计算机性能的限制，离线编程软件主要是文本。程序员需要熟悉机器人的所有指令系统和语法，以及如何确定焊接轨迹的空间位置坐标。焊接机器人的编程似乎并不简单。

在焊接机器人自动焊接过程中，如果工件不规则或加热变形，会给焊接带来很大问题，使机器人焊接轨迹偏离实际焊缝，严重阻碍焊接自动化的推广应用。

为了克服这个问题，这里开发的焊接机器人采用了电弧传感器技术，实现了焊接过程中的电弧跟踪，可以自动跟踪焊缝的变化，使焊接轨迹始终与实际焊缝一致。

在这种独特的焊接机器人中，内置标准接口，只需电缆即可直接连接机器人，节省了转换模块。这样，不仅为用户节省了大量成本，而且显著提高了通信速度，为高速、精细、全面的检测和控制提供了基础。

对于焊接机器人，电弧传感器通过软件智能判断焊接位置，因此无需添加任何额外的硬件。无论是工件本身不规则，还是焊接过程中的变形，电弧传感器都能使机器人始终找到焊缝的中心位置，在中心位置准确焊接，并保持焊炬高度一致。

在焊机机器人的操作过程中，电弧传感器不仅可以实现左右焊缝的跟踪，还可以实现上下焊缝的跟踪，在摆动和无摆动的情况下可以实现上下焊缝的跟踪，焊炬与工件保持恒定的距离。

正是由于电弧传感器的作用，焊接机器人才能成功地实现电弧跟踪自动焊接，并在实践中稳定可靠地运行。这种自动焊接跟踪技术不仅避免了昂贵的激光跟踪设备的使用，而且有效地克服了由于工件不规则和焊接变形而无法使用机器人实现自动焊接的问题，具有重要意义。